模具的冷卻是一項關鍵的工藝技術。大部分的成型周期都是由傳導熱量傳遞過程。能量可從熱的熔體傳遞至冷的模具上是由于存在溫差所至。模具壁邊的塑料表皮有效地隔離著芯層，從而使得這種熱傳遞方式非常低效。可是，模具冷卻通常到設計的最后階段才得以注意。較好的冷卻設計樣式可縮短20%—30%或更短的循環生產時間，并提高勞動生產率。
在生產循環周期中，模具的表面溫度不斷地“高—低”周期性變化著，當熱的熔體逼壓著模壁時，模溫就高，頂出制件后，下次注射之前，空模腔的模溫就低。為了將冷卻時間縮短至最低限度，人們一直在探求能生產合格制件的最低模具溫度。模溫所起的重要作用就是影響型腔內的熔體流動以及表皮與芯層之間的尺寸比例大小。模溫越低，表皮尺寸越厚而型腔內壓力下降越大。脈行冷卻技術是在注射塑料進入模腔后，通常采用循環冷卻管內非常凍的冷凍液體來調節冷卻的一項技術。制件頂出后，如果沒有循環，下一次射料熔流進入模腔后，模腔壁的溫度就顯著上升。采用脈行冷卻方式后，其型腔壁溫度將更高，但比常規模具冷卻方法所探測的溫度稍低。脈行冷卻可廣泛應用于薄壁制件的成型；要求重復精確 表面的制件成型，以及流道深度變化范圍材料突變行為。例如逆滯流動。對于脈行冷卻的加工優勢和其它相關限特性在潛在優點來說，有關脈行冷卻的成本花費是否過高的爭論已顯得不那么重要。
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