隨著機床向高速化、高精度化方向發展，主軸轉速大幅提升，但要想發揮高速機床應有的切削精度與動態平衡能力，除了機床本身的良好設計外，挑選搭配合適的刀柄與切削刀具也是有效保護高速主軸壽命、保證機床正常運行的重要因素，攸關機床對工件切削加工時的整體表現與效率。

    高速化是目前切削機床的研發方向，然而，為能與高速加工相匹配，介于主軸與刀具之間的刀柄，則是顯現加工機床應有加工效率與切削功能的決定性因素，隨著加工種類與需求的不同，高速刀柄的選擇搭配應考慮刀柄本身的平衡等級、錐度精度、夾持力、同心度、重量、長度以及拉桿螺釘等因素。

    為了減少刀具高速運轉時所產生的振動現象的發生，高速刀柄的動平衡等級需達2.5G及主軸最高轉速以上，用以保護主軸軸承壽命，而刀柄本身的錐面精度必須≤AT3，表面粗糙度必須達到Ra0.4。當高速主軸高速回轉時，刀柄將因離心力作用影響而引起夾持力下降，容易導致刀具壽命縮短或使工件加工質量不良。此時，若能改進刀柄的形狀、強度及選用夾持力較大、精度較高的夾頭系統，將可適度改善上述不良狀況的發生。

    加工機床進行高速切削加工時，若刀柄本身同心度不良，將產生振動，容易對刀具壽命產生加倍損壞，因此慎重選配使用高速、高精度、高扭矩的刀柄夾頭，可保護及延長刀具使用壽命。就選用刀柄的重量、長度而言，若增加刀柄的重量或長度，會造成離心力和振動加大的情況，因此進行高速切削加工時，所選用的刀柄長度越短，則穩定性越好，在需要進行深加工時，應先使用短刀柄作初步加工后，再采用長刀柄繼續加工，可使工件加工效果和質量大幅提升。因受到高速回轉作用的影響，拉桿螺釘因所受下拉力作用加大而容易發生損壞，易對刀柄的安全性及精度產生影響，為確保高速加工機床發揮應有的效率與功能，應經常檢查或進行更換。

    各種高速機床的研發與推出，肯定了國人研發能力的提升，為能在加工質量與精度上亦能媲美德、美、日等先進國家產品并與世界潮流接軌，對刀柄的選配與使用更應謹慎考慮。