作為數控機床的核心功能部件，其制造精度和加工性能直接影響到零件的加工質量。目前加工中心用電主軸正向高轉速、低速大扭矩、快速起、停等方向發展，以滿足縮短加工輔助時間，提高生產效率的要求。國內高檔的高速加工中心主軸多為進口產品，我國開發生產的加工中心電主軸，已經批量裝備國產機床。
　　 開發長壽命電主軸

　?。R艷娣女士——阿奇夏米爾國際貿易(天津）有限公司米克朗產品經理）高速電主軸在高速加工中起著至關重要的作用，其制造精度和加工性能直接影響到零件的加工質量。有過高速加工經驗的人都知道，不合理的使用和維護則會加劇電主軸的磨損，使得電主軸的加工精度降低，使用壽命縮短。高速加工中不合理的刀具選擇、不合理的切削參數設置都將造成主軸動不平衡量的增加，產生主軸振動，嚴重影響主軸壽命和加工精度。這個問題普遍存在于目前的高速加工應用中。許多用戶買了高速機床，卻不敢真正的應用高速，而盲目地降低轉速卻又更加劇了主軸的損壞。怎樣才能把主軸的負荷情況實時地反映給機床的操作和工藝編程人員，從而制定出最合適的工藝路線和切削參數呢？這是對高速主軸生產廠家提出的一個很現實的課題。

　　瑞士米克朗公司憑借多年的電主軸制造和銑削應用經驗，開發了APS高級工藝控制系統。米克朗在電主軸中增加了振動監測模塊，它將實時地記錄每一個程序語句在加工時主軸的振動量，并將數據傳輸給數控系統，工藝人員可通過數控系統顯示的實時的振動變化來了解每個程序段中所給出的切削參數的合理性，從而可以有針對性地優化加工程序。

　　對用戶而言，電主軸的壽命是他們采用高速銑削技術的最大顧慮。而采用了APS高級工藝控制系統的電主軸，不僅為提高加工工藝的合理性提供了最直接的參考依據，同時對提高電主軸的使用壽命有著極大的意義。米克朗自從采用了APS技術后，將其電主軸的保修時間從2000工作小時延長到了4000工作小時，給客戶帶來了極大的實惠，也為機床的銷售注入了更大的活力。

　　高速 高精度 低噪聲

　　（徐同申先生—— 洛陽軸研科技股份有限公司教授級高級工程師）高速主軸系統，歷來就是數控機床高新技術之一。隨著工業技術的不斷發展，多數機械制造設備在不斷地向高速、高精度、高效率、高智能化領域發展。高速主軸系統是最能適應上述高性能工況的數控機床核心部件。

　　內裝式主軸系統把主軸與電機有機地結合在一起。經驅動控制器供電，使之輸出相應的轉速和扭矩，在編碼系統控制下，使驅動器對主軸實施閉環伺服驅動。從而實現準速、準停、準位。

　　內裝式主軸單元具有高速、高精度、振動小、噪聲低，以及經變頻電源供電可實現無級變速，便于實現智能化控制等特點。在金屬切削機床領域有著廣闊的天地。

　　在磨削加工行業中，尤其是在高速內圓磨領域內，高速電主軸的應用更為廣泛。自1958年開始，經過4次大的改動，我國磨削用電主軸已接近甚至部分達到國際先進水平，有效地擋住了絕大部分進口產品。

　　在高速車制有色金屬或車制表面粗糙度要求較高的工件時，皮帶拖動的機械軸系已不能勝任要求。必須開發新的內裝式高速電主軸。利用其高速運轉的平穩性、小振動等特點來完成加工任務。車床用電主軸的開發，使上述技術難題迎刃而解。

　　加工中心需要主軸系統能適應定向、定位等要求，同時要求主軸具備低速大扭矩等特性。高速加工中心用電主軸與編碼系統相配，采用閉環式驅動器拖動能滿足上述需求。我國自1998年開始研制加工中心用電主軸。經8年努力，加工中心用電主軸已成系列問世。其最大扭矩可達200Nm，最高轉速可達24000r/min，其支承分別選用高精度角接觸鋼球軸承或陶瓷球軸承，其潤滑可分為油脂和油氣型兩種，基本能滿足國內金屬切削加工中心的需求。

　　當前，影響我國機床主軸系統進一步發展的主要焦點有如下三點：

　　首先，我國高精度主軸軸承質量尚不甚穩定。為此，希望軸承行業能進一步提高高速主軸軸承的質量穩定性，使國內高性能主軸系統能廣泛選用國內品牌產品，從而有效地降低主軸系統成本。

　　其次，目前國內高速潤滑油脂還不能適應主軸系統的高速發展。據日本NSK介紹，該公司的高速潤滑油脂能使軸承適應DmN=200萬轉·mm/min，而國內只能達到140萬轉·mm/min，這里的差距太大了。

　　最后，國內從事驅動控制器及磁性編碼器開發的單位偏少，水平<