德國漢諾威大學的Philipp Andrae授及其領導的科研小組，克服了高速切削技術存在的問題，開發出高效率加工新技術。研究一開始就強調大幅度提高切削加工中加工零件的質量與生產效率。繼承了高速切削可以降低切削力、提高加工零件精度和表面質量等特點，從提高生產效率的目的出發(提高粗加工中的切除率)，進行了大量的切削試驗研究。理論和實踐相結合，解決了許多技術難題，使高效率切削技術的開發研究取得了長足進展。

         高效率加工技術的關鍵在于根據最新研制的高效率切削理論，選用或重新設計具有足夠的主軸轉速，同時能傳遞較大力矩的高功率、高剛性機床，進行大功率切削；選用目前最好的先進刀具材料，例如：硬質合金(涂覆與非涂覆)、金屬陶瓷、陶瓷材料、聚晶金剛石(PCD)和聚晶立方氮化硼(PCBN)等；刀具幾何形狀均采用經計算機優化了的幾何形狀，且與適應于高速高效率切削的刀具夾頭相配合，并必須在使用前進行高精度平衡；選擇合理的切削參數，尤其是根據欲加工零件材料等切削條件，合理地選擇中等切削速度等；選用適合高速、大功率切削的液壓可漲式夾頭和熱漲冷縮式夾頭等先進的刀具夾頭；采用獨具風格的特殊加工方法等技術措施。例如：在大功率的臥式加工中心上，用聚晶金剛石(PCD)或涂覆金剛石制成的多刃復合式孔加工刀具(鉆頭與鉸刀)加工高精度內孔；為提高生產效率，降低生產成本，使用機夾式多刃聚晶立方氮化硼(PCBN)立銑刀進行高精度的內孔加工(通過程序控制實行粗、精加工，進行內孔尺寸加工的調整)；選用多刃涂覆硬質合金粗銑刀進行大平面、大功率銑削等等獨具風格的特殊加工方案都取得了良好的加工效果。

          目前，這項研究成果還只能用于需要大批量、高效率加工的航空用鋁合金零件等。但由于它能極好地提高制造企業的市場競爭能力，具有很好的市場前景，因而必然會得到快速發展。