目前，由于市場對板帶材的質量要求越來越高，國內已經開始全面應用液壓技術來 裝備、改造新老軋機的厚調系統.高速響應的液壓厚調系統的投入，大大地提高了生產效率，改善了產品質量，軋制速度從過去的2米/秒提高到8米/秒以上，帶材的成品厚度可達0.1毫米以下，縱向厚差不超過±5微米.相應地對帶材的橫向厚差精度，即板形，要求也越來越高，因為板形與板厚是板材質量的兩項最關鍵的指標.影響帶材橫向厚差因素是多方面的，其中本文研究的，軋機兩側液壓壓下系統動態特性的不一致，就是一個重要因素.本文采用了一種模型參考自適應方法，成功地解決了用常規控制方法難以解決的保持軋機兩側液壓壓下系統動態特性一致的控制問題.

1　問題分析(Problem analysis)

　　如圖1所示，液壓壓下系統兩側的壓下缸及伺服系統是完全獨立的，以往在低速軋制系統中，控制系統對兩側伺服系統的給定壓下信號是同一量，并簡單地認為兩側的壓下系統的動態特性是一致的，不考慮其在軋制過程中對帶材質量的影響.隨著市場對板帶材需求量和質量要求的越來越高，軋機的現代化水平也在不斷地提高，高速度，高精度既是現代化軋機不斷進取的目標，又是一對不可回避的矛盾.冷軋高速特薄板軋機兩側壓下系統動態特性的不一致性，對板材質量的影響就是這對矛盾突出表現.這種不一致性主要有，電磁伺服閥及其它部件的特性的離散性，安裝位置的不同及安裝質量和工作條件存在差異等.另外，軋機兩側壓下系統的負荷也存在差異，一側有傳動系統，另一側沒有傳動系統，這也是造成軋機兩側壓下系統動態特性不一致的一個主要因素.兩側壓下系統動態特性的不一致，會導致帶材橫向厚差調節的不均勻，直接影響到帶材的板形質量，如高速軋制時，兩側壓下系統特性的不一致，帶材會產生單邊浪，嚴重時會導致帶材跑偏、斷帶等事故.

2　液壓壓下系統結構與模型(Configuration and Mod el of the hydraulic pressing system)

兩側液壓壓下系統之一的結構框圖如圖2所示，其中軋機伺服放大器可視為比例環節：

圖2.一側壓下系統
Fig.2 One side of the hydraulic pressing system

I(s)=k_au_r(s).　　(1)

式中：u_r(s)——伺服放大器輸入控制電壓；I(s)——伺服放大器輸出電流；k_a——伺服放大器增益.
　　電液伺服閥的傳遞方程可寫為

Q_L(s)=k_sI(s)-k_cP_L(s).　　(2)

式中：Q_L(s)——伺服閥流量；k_s——伺服閥靜態流量放大系數；k_c——伺服閥零位流量；P_L(s)——伺服閥負載壓力.
　　油缸的運動方程為

AP_L(s)=(Ms²+Bs)X(s).　　(3)

油液連續性方程為

　　(4)

式(3)、(4)中：A——油缸有效工作面積；M——可動部分的等效慣性質量；B——油缸運動的粘性摩擦系數；X(s)——工作輥輥縫輸