正確的處理鋁爐渣，回收渣中的鋁來降低熔損具有重要的意義。5t火焰反射爐熔煉鋁合金的實踐，介紹處理鋁爐渣來減少熔損的方法。
　　
　　1　減少鋁爐渣的措施：鋁合金熔煉過程中，隨著渣量增加，鋁的熔損也增多，而渣量的多少與熔煉溫度、爐料狀態、生產工藝等因素有關。從以下幾方面減少渣量：
　　
　　（1）合理的爐子幾何尺寸及加料順序；
　　
　　（2）嚴格控制熔煉溫度，防止過熱，火焰噴射應有一定的角度，以便快速熔化，縮短熔煉時間；
　　
　　（3）合適的熔劑量和精煉時間，攪拌要平穩，不破壞熔體表面氧化膜，適時對鋁熔體覆蓋；
　　
　　（4）對廢雜鋁分類、清洗，對比表面積大的細碎爐料用壓力機打包；
　　
　　（5）扒渣前對渣處理；
　　
　　2　對爐渣的處理
　　
　　（1）扒渣前的處理：精煉后浮到熔體表面的渣，與熔體的浸潤性較好，濕潤角小于90o,渣中混有相當數量的熔體，這一部分熔體呈顆粒狀分散在渣中，與渣粘附在一起。熔體溫度低時兩者的濕潤性更好，若此時扒渣，隨渣帶出的熔體重量約是渣重量的60%。將爐渣量1‰～2‰的造渣劑均勻地撒地熔體表面，來減少渣中的含鋁量。造渣劑與鋁液的反應如下：Na2SiF6→2NaF SiF4；2NaF Al2O3→NaAlO2 NaAlOF2 ；4NaF 2Al2O3→3NaAlO2 NaAlF4 ；6NaF Al2O3→2AlF3 3Na2O 反應物AlF3與鋁、氧發生放熱反應，所釋放的熱量，使粘性熔渣成為松散粉末狀的干性渣。這樣，鋁熔體與渣中氧化物的濕潤性變小，使混在渣中的顆粒狀鋁滴脫離而出，回到熔體中。
　　
　　（2）出爐后的鋁渣處理：應當指出，經過上述處理后扒出的渣仍混有鋁滴。在扒渣時，首先將其扒入帶有孔眼的鐵箱內，使一部分粘附在渣上的鋁熔體可滲漏出。扒渣完畢后，再將渣倒入準備好的坑內（經特殊處理），向渣中撒一些造渣劑，同時攪拌，使渣與造渣劑混勻，5～10min后從坑內將渣扒出。依靠造渣劑的快速升溫作用使渣溫達到950℃左右，渣中鋁滴周圍的氧化膜破裂，而鋁滴借助自身重力逐漸匯集落到坑底。經過二次處理的渣就只含有較少量的鋁粒了，將冷卻后的渣存放在一定地方，從中揀選其中的鋁粒。采用上述處理鋁爐渣來回收的方法，簡易可行。目前，在鋁合金熔煉過程中熔損降到1.6%,有時可達到1.4%,如每年生產5000t鋁合金，可將原來因熔損而造成的經濟損失減少40萬元，經濟效益相當可觀。一系列的改進，但它們均是間歇操作，小的改進并不能大幅度降低鈦的價格。因此應開發新的、低成本的連續化工藝才能從根本上解決高生產成本這一問題。為此，研究人員進行了大量的實驗和研究。當前研究的重點有以下幾種方法：電化學還原法為了降低成本，人們對金屬鈦直接除氧進行了研究。國外有人用電化學的方法使鈦中固溶氧的濃度降低到檢出界限(500 ppm)以下。他們認為在電化學除氧的過程中，除氧劑鈣在電解氯化鈣熔鹽時產生，O2-在陽極以CO2或CO的形式析出。這種新型高純化方法，不僅用于鈦的脫氧，而且適用于釔、釹等稀土金屬，并且可使氧含量降低到10ppm。
　　
　　電化學的方法的工業化實驗的流程是：首先將二氧化鈦粉末用澆注或壓力成形，燒結后作陰極，以石墨為陽極，以CaCl2為熔鹽，在石墨或鈦坩堝中進行電解。所加電壓2.8V～3.2V，低于CaCl2的分解電壓(3.2V～3.3V)。電解一定時間后，陰極由白色變為灰色，在SEM下觀察，0.25μm的TiO2轉變為12μm的海綿鈦。以氯化鈣為熔鹽，最主要的原因是其價格低，并且對O2-具有一定的溶解度，使析出的鈦不易被氧化；另外， CaCl2無毒，對環境無污染。
　　
　　與TiCl4熔鹽電解相比，此方法所用原料是氧化物而不是易揮發的氯化物，所以制備過程可以簡化，而且產品質量高；不會發生鈦的各價離子間的氧化還原反應；陽極析出氣體為純氧氣(惰性陽極)或CO、CO2的混合氣體 (石墨陽極)，易于控制，無污染。
　　
　　該法不僅促進了陰極附近的還原反應，同時使還原得到的鈦脫氧。這種方法將氧化物的直接電解還原和電化學脫氧法相結合，是制備鈦的一種新型方法，成為鈦提取工藝中最引人注目的方法。根據2000年英國自然雜志發表論文的數據估算，采用該方法，每噸海綿鈦降低生產成本13000美元左右，目前全球五六萬噸的總產量如果改由該電化學方法生產，每年將節省7.7億美元的生產成本。
　　
　　Armstrong法Amstrong等對Hunter法進行改進，使之成為連續化生產工藝。其流程是：首先將TiCl4氣體注入過量熔融的鈉中，過量的鈉起冷卻還原產物并攜帶產物進入分離工序的作用。除去鈉和鹽即可得到產品鈦粉。產品中氧含量最低為0.2%，達到二級鈦的標準。對工藝略加改進，可生產VTi、AlTi合金。與 Hunter法相比，該方法的具有連續化生產、投資少、產品應用范圍廣、副產物分解為鈉和氯氣可循