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數(shù)控車床上采用錐螺紋切削法

時間：2008-08-13瀏覽：453次收藏

 

我單位加工圖1所示零件(材料：2OCrMnTi，正火，170～200HB )，由于它具有150mm的大導(dǎo)程，且為封閉的環(huán)8字形狀。我們在數(shù)控車床上采用了錐螺紋切削法，順利地完成了該零件的加工。

1 工藝方案與切削原理

該油線由圖2展開圖所示兩條相位差180°的封閉曲線組成。如在普通車床土采用靠模成改制尾座加工，很難一次完成，只能車出一條曲線后將工件旋轉(zhuǎn)180°再重新裝夾車削。而采用掛輪將手搖分度頭與銑床的進給機構(gòu)聯(lián)動后，銑削該零件也同樣存在著相位問題。同時，為了得到較為理想的曲線形狀，要求采用的銑刀其直徑越小越好。由此必然導(dǎo)致銑刀刀桿細長，剛性較差，降低切削效率。
而數(shù)控車床運用特殊的工藝方法就可以彌補普通車銑床的缺陷。首先，數(shù)控車床車削螺紋時由主軸位置編碼器發(fā)出一個一轉(zhuǎn)信號，數(shù)控系統(tǒng)在接收到這個信號后，螺紋刀具馬上開始起動，切削螺紋，調(diào)整刀具起始點間的相對距離可通過調(diào)整相位來達到，即：
S=NL/360
式中：S——螺紋刀具起始點的相對距離，mm
N——曲線相位差，度
L——螺紋導(dǎo)程，mm
對于圖1零件，S=180×150/360=75mm ，即第一條曲線加工完畢后，移動刀具至距原起點75mm處，車削第二條曲線，兩者合成符合圖紙要求的封閉8字形油線。其次，為了保證零件的美觀，進刀退刀軌跡與曲線輪廓必須完全吻合。我們運用錐螺紋切削工藝方法，在曲線輪廓成形加工的每一個循環(huán)中增加一次切削深度，達到圖紙要求后，再用錐螺紋指令退刀，效果理想。

2 程序編制

根據(jù)圖紙給定的零件輪廓幾何要素，得到如下成形程序： 

            
    
        
            
             
            主程序
            O0001;
        
            
        
            
            G50
            X200.0 Z150.0;
            確定加工起點和坐標原點(坐標原點設(shè)在零件圓心與前端面的交點處)
        
            
        
            
            G0
            X59.0 Z5.0;
            走斜線快速靠近零件
        
            
        
            
             
            Z -7.5;
            刀具到達油線起點A
        
            
        
            
            M98
            P0002 L8;
            調(diào)用子程序8次，車第一條油線
        
            
        
            
             
            W -75.0;
            修整切削深度
        
            
        
            
             
            W10.0 U -4.0;
            用錐螺紋加工方式退刀以
        
            
        
            
            G0
            Z -82.5;
            刀具快速到達第二條曲線加工起點處
        
            
        
            
            M98
            P0003 L8;
            調(diào)用子程序8次，車削第二條曲線
        
            
        
            
             
            W75.0;
            修整切削深度
        
            
        
            
             
            W -10.0 U -4.0;
            用錐螺紋方式退刀
        
            
        
            
            G0
            Z5.0;
            退出零件內(nèi)腔
        
            
        
            
             
            
        
        
    
    

            
    
            
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