研究表明，對刀具進行冷卻是解決鈦合金切削難題的一種有效辦法。目前，高效冷卻刀具的技術開發，主要有二種發展途徑。一種是采用高壓冷卻潤滑，另一種是采用冷氣進行冷卻，即采用液態氮（-196℃）或液態二氧化碳（CO2）（-65℃）進行冷卻，尤其是液氮，這對于冷卻銑刀是一種很有應用前景的冷卻方式。應指出，采用氮冷卻或二氧化碳冷卻進行輔助的切削是一種干式加工，這種干式冷卻不僅能冷卻刀具、有助快速斷屑和延長刀具壽命外，仍具有干切削加工所具有的眾多經濟、技術和生態效益。
　　在目前，考慮到高壓冷卻的良好冷卻效果，以及現有加工中心和車削中心又都配有冷卻潤滑設備，還有許多刀具廠家又都能提供用于這種高壓冷卻的刀具，并積累了許多實際使用經驗（無論是車削還是銑削），因此，采用通過主軸的高壓冷卻潤滑液無疑是成為一種首選。
　　采用常規的大流量冷卻，冷卻潤滑液到達不了切削刀刃和切屑之間的切削區，不能有效地冷卻切削刀刃。 為實現有效冷卻刀具，冷卻潤滑液的供給應以較高的壓力和足夠的流量，精確地對準切削刀刃和切屑之間的接觸區。在這個接觸區形成一個高能量沖擊楔，由此縮短切屑和刀刃之間的接觸時間，降低切削區溫度，同時使切屑變脆，通過冷卻和機械沖擊力這兩個效應的疊加，很快使切屑折斷并可靠排出，從而大大提高了加工的可靠性，由此也有利于實現切削過程的自動化。
　　實踐表明，通過高壓冷卻可提高50%的刀具耐用度。通過調節冷卻潤滑液的壓力大小可以影響切屑的形狀，從而改善斷屑。根據Iscar公司的資料，可以了解到在不同冷卻潤滑液的壓力下切屑成形的情況。在采用2MPa的壓力進行大流量外冷卻時，切屑成長條纏繞形的切屑；當采用8MPa壓力的內冷卻時，切屑在高壓沖擊下被折斷成小的弧形切屑。如果采用30MPa超高壓進行內冷卻，這時切屑變成了針狀形切屑。從這三個實例中不難看出，通過高壓冷卻可以控制切屑的成形，由此提高切削過程的可靠性，并可提高鈦合金加工的切削用量。
　　在這里應該指出，在冷卻潤滑液的壓力低于7MPa時，由于冷卻液在切削刀刃的前面產生汽化而形成汽泡，從而阻礙了熱的傳導。當采用大于7MPa的冷卻液壓力時，可以消除這種汽泡，使冷卻液直接噴到切削部位。另外應指出，采用傳統的礦物油潤滑液，在高壓冷卻切削時，油中易吸入大量空氣，致使散熱效率變差。為此，德國Fuchs Europe潤滑材料公司開發了一種基于合成脂的具有排氣性能的冷卻潤滑液（Ecocool TN2525 HP）可提高冷卻潤滑液的散熱冷卻效果。
　　在鈦合金加工時，主要采用機械夾固可轉位片的刀具和整體硬質合金刀具。按常規，粗加工時的切削速度一般為50m/min左右，精加工的切削速度為（200-300）m/min，在采用高壓冷卻后，切削速度可提高20%，此時不會因提高了切削速度而隨之使溫度提高。如果采用超高壓冷卻，同時又采用CBN刀具時，切削速度還可以進一步提高。但是，所用的超高壓冷卻潤滑裝置需要進行專門的配備。因為加工中心，車削中心和多功能復合機床所配備的冷卻潤滑裝置的壓力一般只有（7-10）MPa。
從這個不同冷卻方式的加工效果比較中可以看出，高壓冷卻為提高切削參數提供了條件。采用高的切削參數可以顯著提高生產效率，大幅度降低單件費用。雖然通過高壓冷卻刀具耐用度可提高50%，但是，由于刀具費用一般只占制造費用的3%，因此這只能使單件費用減少1.5%。
　　采用高壓冷卻，要注意準確的協調壓力、流量和噴嘴孔徑之間的關系。根據Sandvik公司的資料，例如，在刀具上使用1mm孔徑的噴嘴，為保持壓力，需要有5l/min的冷卻潤滑液流量。因此，噴嘴孔徑大小應選擇使其產生最高的壓力和可以最佳地利用冷卻潤滑液的流量。
　　對于銑削加工，在采用多個刀片的情況，相應有多個數量的噴嘴，這時需要較大的冷卻潤滑液流量，如果潤滑系統流量不足，會對噴嘴出口壓力產生影響。此時，可考慮采用噴口直徑小的噴嘴，以此減少流量并保持冷卻潤滑液的噴射壓力。