1．加工間隙
    電解加工的加工間隙是決定加工精度的主要因素，車床也是設計工具陰極和選擇工藝參數的主要依據。機床電器在電解加工過程中，當工作電壓和進給速度恒定時，隨著工具陰極的不斷進給，底面加工間隙逐漸趨進一個穩定值——平衡間隙。初始間隙不同，則達到平衡間隙所需的時間也不同。平衡間隙的大小一般在0.1—0.5mm之間。平衡間隙小，則加工精度高；平衡間隙大，則加工精度低。但加工間隙過小則易發生短路。因此平衡間隙的范圍以0.2—0.5mm為宜。電解加工間隙除了底面間隙外，還有側面間隙和法向間隙。
    2．加工精度
    加工精度包括復制精度(加工表面相對于工具陰極型面的尺寸偏差)和重復精度(同一加工條件下，一批工件間同一加工表面的尺寸偏差)。
    加工精度與被加工表面的幾機床電器何特征有關，可達到的精車床度范圍大致如下：型孔加工或套料為±(0.02—0.05)mm，鍛模型面為±(0.05～0.20)咖，扭曲葉片型面約為0.2mm。提高加工精度的措施主要有以下幾點：
    (1)機床及工藝裝備方面。提高機床剛性；提高機床進給系統的平穩性；采用有足夠穩壓精度的直流電源；采取有效的過濾方法，保證電解液的潔凈；采用合理的夾具，保證足夠的定位精度。
    (2)電解液方面。采用以硝酸鈉等為基體的鈍化電解液，或適當降低電解液濃度；嚴格控制電解液溫度、濃度及pH值的變化；采用混氣加工方法，改善電解液的工藝特征。
    (3)工藝參數方面。適當提高進給速度，實現小間隙加工；適當提高電解液壓力和流速，使之與電流密度相匹配。
    (4)工件方面。工件毛坯余量應力求均勻；工件材料組織要均勻、致密。
    (5)工具陰極方面。正確設計工具陰極型面車床；合理安排出液槽及排氣孔，使機床電器流場盡可能均勻分布。
    (6)直流電源方面。提高穩壓精度；采用脈沖直流方式且頻率容易調整；適當提高加工電壓。
    3．表面質量
    影響電解加工表面質量的因素很多，主要有工件材料及其熱處理狀態，電解液成分與濃度、溫度，加工參數(電流密度、加工電壓)等。這些因素將會給加工表面造成各種缺陷，如選擇性腐蝕(工件材料各相溶解速度不均勻所致)、晶間腐蝕(電解液選擇不當，某些材料的晶間機床電器處被優先溶解，產生微小裂紋)、流紋(電解液流場不均勻而產生的)等。晶間腐蝕和選擇性腐蝕大多發生在靠近加工區附近的工件表面，即電流車床密度較低的表面上。這類缺陷將使工件的疲勞強度降低。    
    為了防止加工表面產生上述缺陷，可采取以下措施：
    (1)根據不同的工件材料，選用合適的電解液。必要時應考慮選用多組分電解液，使工件材料均勻溶解。
    (2)工件應選用合理的熱處理方式，使其金相組織均勻，晶粒適度細化。
    (3)合理設計工具陰極上沖液孔位置，必要時應做模擬試驗，力求加工區流場分布均勻。機床電器同時，電解液流速與電流密度要合理匹配。
    (4)對陰圾上非加工表面進行絕緣處理(噴涂環車床氧樹脂等)，對已加工表面盡可能采取屏 蔽措施，以避免雜散電流的腐蝕。
    (5)合理選擇加工參數，以縮小底面間隙和側面間隙，提高電流密度。
    1．電解液的作用
    電解液的作用大致有以下幾方面：與車床被加工材料組成進行電化學反應的電極體系，以實現電解加工；將加工區產生的電解產物及時排出，使加工得以正常進行；將加工過程中產生的熱量帶走，控制加工區的溫度。
    2．對電解液的要求
    對電解液的要求為：能使工件材料高速、均勻溶解；電解質溶液中的金屬離子不得在陰極表面沉積或鍍覆；具有一定的電導率，黏度較低，在小間隙中流動性好；安全、無毒、腐蝕性小，對人體應無傷害；成分穩定，價格低廉。
    在實際生產中，要同時滿足上述要求是十分困難的，車床只能根據加工對象的表面質量和尺寸要求來做出選擇。