切削用量(ap、f、v)選擇是否合理，對于能否充分發揮機床潛力與刀具切削性能，實現優質、高產、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中對于切削用量選擇的總體原則進行了介紹，在這里主要針對車削用量的選擇原則進行論述：粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f ，最后確定一個合適的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次數減少，增大進給量f有利于斷屑，因此根據以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產效率，減少刀具消耗，降低加工成本是有利的。

　　精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，因此選擇精車切削用量時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高生產率。因此精車時應選用較小(但不太小)的背吃刀量ap和進給量f，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數，以盡可能提高切削速度v。

　　1.背吃刀量ap的確定

　　在工藝系統剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時所留余量小，常取0.1～0.5㎜。

　　2.進給量f(有些數控機床用進給速度Vf)

　　進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度(2000㎜/min以下)。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離“回零”時，可以設定盡量高的進給速度。

　　粗車時，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r，切斷時f=0.05～0.2㎜/r。

　　3.主軸轉速的確定

　　(1)光車外圓時主軸轉速

　　光車外圓時主軸轉速應根據零件上被加工部位的直徑，并按零件和刀具材料以及加工性質等條件所允許的切削速度來確定。

　　切削速度除了計算和查表選取外，還可以根據實踐經驗確定。需要注意的是，交流變頻調速的數控車床低速輸出力矩小，因而切削速度不能太低。

　　切削速度確定后，用公式n =1000 vc/πd計算主軸轉速n(r/min)。表5-9為硬質合金外圓車刀切削速度的參考值。

　　如何確定加工時的切削速度，除了可參考表5-6列出的數值外，主要根據實踐經驗進行確定。

　　表5-6 硬質合金外圓車刀切削速度的參考值

 

　　注：切削鋼及灰鑄鐵時刀具耐用度約為60min。

　　(2)車螺紋時主軸的轉速

　　在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P(或導程)大小、驅動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同的數控系統，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數經濟型數控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：

　　n ≤(1200/P)-k (5-1)

　　式中 P——被加工螺紋螺距，㎜;

　　k——保險系數，一般取為80。

　　此外，在安排粗、精車削用量時，應注意機床說明書給定的允許切削用量范圍，對于主軸采用交流變頻調速的數控車床，由于主軸在低轉速時扭矩降低，尤其應注意此時的切削用量選擇。