在數控編程中，我們必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性;切削速度、切削深度、切削進給率;工件精度及表面粗糙度;刀具預期壽命及最大生產率;切削液的種類、冷卻方式;工件材料的硬度及熱處理狀況;工件數量;機床的壽命。

　　上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。

　　切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能;若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：

　　(1)刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。

　　(2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

　　(3)刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。

　　(4)切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

　　(5)刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

　　(6)冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之，則需降低切削速度。

　　上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。

　　切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。

　　主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。

　　進給量f(mm/r)或進給速度F(mm/min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

　　編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個工作班次，最小也不能低于半個班次的時間。