齒輪滾切加工目前普遍使用切削油進行澆注式潤滑，這樣的潤滑方式存在一些缺點：油品消耗量大、操作環境惡劣、油霧彌漫于空氣中、電能消耗大等。
現在滾齒加工可以采用微量潤滑的方式取代切削油的澆注式潤滑。突出的優點就是：節省運行成本，油耗量低、改善工作環境，可提高加工效率。
齒輪滾切加工微量潤滑技術的特點:在油霧型微量潤滑條件下實現高速加工確保切削工具的長壽命，主要是因為超細油霧粒子有利于滲透至切削區域形成油膜，減少“工具-工件”和“工具-切屑”之間的摩擦，起到抑制溫升、降低工具磨損、防止粘連和提高工件加工質量和工具壽命的作用。油霧型微量潤滑時切削工具始終保持在穩定的切削溫度區間，不會出現使用切削液時的反復熱沖擊作用，使切削工具形成微小裂紋的機會減少，不會因為種種切削工具形成的微小裂紋導致崩刃、涂層剝離等現象，影響工具壽命。由于微量潤滑時的切削溫度高于切削液潤滑，因此切屑更易形成豆瓣屑和短屑快速的離開切削區域，切削熱被大量帶走。
滾齒機床應用近似干切技術的思路：提高切削速度，縮短切削工具與被加工件的接觸時間，讓切屑帶走大量的切削熱；再輔以微量潤滑技術。
在近似干切條件下的高速滾齒加工與干式切削相同，絕大部分切削熱量主要由切屑迅速帶走，而傳導給切削工具和工件的熱量盡量減少。這樣，有利于延長切削工具的壽命，使工件的熱膨脹減小。高速滾齒時，總會有少量的切削熱被切削工具吸收，就目前的應用而言切削工具的切削熱在經過壓縮空氣的冷卻后，散熱效果明顯，主要是因為滾齒過程中，參與切削的切削齒會不間斷的輪替，使得切削熱集中在單個切削齒上的時間非常短暫。如此非常有利于微量潤滑在滾齒切削加工中的應用。而影響切削過程中切削溫度及工件溫度的因素主要是環境溫度及工件的原始溫度。
微量潤滑滾齒加工無論在齒形精度、齒向精度、公法線長度等驗證齒輪加工精度的指標上都能與切削油狀態一致，到達工藝要求。