目前金屬切削加工有切削油澆灌式潤滑加工、干切削加工、微量潤滑加工、低溫微量潤滑加工等形式。傳統的切削油潤滑對操作環境帶來很大的污染，能源的消耗大。干切削對機床、切削工具的性能有比較高的要求，切削工具的成本較高。
微量潤滑避免了大量切削油帶來的環境問題及后續工件的清理問題，同時也能獲得更好的加工精度和表面質量，既能保證高的加工效率，還能提高切削工具的使用壽命，降低能耗，每小時只需施加10-50ml的微量潤滑油給切削工具提供潤滑。
相對于切削油澆灌式潤滑加工微量潤滑加工的溫度較高。在微量潤滑條件下實現高速加工確保切削工具的長壽命，主要是因為超細油霧粒子有利于滲透至切削區域形成油膜，減少“切削工具-工件”和“切削工具-切屑”之間的摩擦，起到抑制溫升、降低磨損、防止粘連和提高工件加工表面質量及切削工具壽命的作用。油霧型微量潤滑加工切削刀具始終保持在穩定的切削溫度區間，不會出現使用切削油澆灌時的反復熱沖擊作用，導致切削工刀具形成微小裂紋進而逐漸擴大，直致崩刃、涂層剝離等現象，影響刀具壽命。
對于某些特殊金屬材料，如鈦合金、高硬度材料及高溫合金的加工中使用低溫微量潤滑有比較好的效果。目前低溫氣體主要有氮氣、二氧化碳、低溫冷空氣，當低溫氣體與極微量的潤滑油噴射至加工區域時，既解決了潤滑問題也解決了切削加工的冷卻問題，有非常好的市場前景。微量潤滑的優點如下：
（1）油霧能滲透到摩擦點，起到良好的潤滑作用和抑制溫升；由于切削液對環境帶來的影響日益顯著，所以對節能環保的要求日漸提高，選擇合適的潤滑方式尤其重要，微量潤滑可以幫助企業降低運行成本。
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