鑄鋁件壓鑄時，液體金屬內含有許多氣體，這時若熔煉不佳，將會導致基礎結晶化，造成內部氣體不能排出，出現氣孔問題。要控制氣孔缺陷，應當在生產時嚴格根據工藝流程處理，爐料應干凈、干燥，甚至還要采用除氣劑輔助排氣。在壓鑄時應注意排氣的環節。其次，應準確選取壓鑄工藝指標，若鑄鋁件指標選取不準確，金屬液體于模具內成型，或是液體流向不適宜時，則模具內的氣體將很難正常排出，如此會出現包卷氣體。

為避免包卷氣體的形成，需根據要求選取恰當的充型速度，在完整成型的同時，減小充型速度。而且，還應擴大內澆口范圍，如此便可以減小金屬液體流速，防止湍流的出現。還能夠減小澆鑄溫度、速度和壓力，如此便能夠防止包卷氣體的形成。模具排氣能力不佳，在澆鑄時，若模具排氣性能差，氣體將與液體同時冷卻，如此在鑄鋁件內會形成氣孔。為避免這種現象，要求模具各良好的排氣系統，防止多股合金流于磨具內相沖撞磨。模具澆口是主導流態應方便排氣，防止液體金屬產生漩渦。在規劃內澆口時，應留下修模富余量，唯有如此，在澆鑄時方可管理控制壓射速度，減小氣孔形成的概率。鑄鋁件外收縮形成的原因與控制方法
      鑄鋁件外收縮形成的原因：合金的收縮性過大；鑄件規劃結構不，有厚薄明顯截面積轉變的肥大位置；內澆口截面積過小，或鋁液流向很亂；壓射比壓低；模具排氣性能差，空氣壓縮于型壁和鑄件之中。
      控制方法：改換收縮性低的合金，或對其展開變質處置，細分其晶粒，下降其收縮性；優化部件的規劃結構，盡可能防止厚薄較大截面的兩壁轉換的厚大位置，若無法避免，能改為空心結構和鑲塊結構；合理擴大內澆口截面積；恰當提升壓射比壓；提升鑄鋁件模具的排氣性能即增設排氣槽、增加溢流槽等。在縮陷位置設置冷卻設備，并增加其位置脫模劑的涂抹量。