在對零件圖進行工藝性分析后，還應結合數控銑削的特點，對所用毛坯(常為板料、鑄件自由鍛及模鍛件)進行工藝性分析，否則，如果毛坯不適合數控銑削，加工將很難進行下去；甚至會造成前功盡棄的后果。這方面的教訓在實際工作中也是不少見的，應引起充分重視。

    根據經驗，下列幾方面應作為毛坯工藝性分析的要點： 

    ①毛坯的加工余量是否充分，批量生產時的毛壞余量是否穩定。 

    毛坯主要指鍛、鑄件，因模鍛時的欠壓量與允許的錯模量會造成余量多少不等，鑄造時也會因沙型誤差、收縮量及金屬液體的流動性差不能充滿型腔等造成余量不等。此外，鍛、鑄后，毛坯的翹曲與扭曲變形量的不同也會造成加工余量不充分、不穩定。在通用銑削工藝中，對上述情況常常采用劃線時串位借料的方法來解決。但是在采用數控銑削時，—次定位將決定工件的“命運”，加工過程的自動化很難照顧到何處余量不足的問題。因此，除板料外，不管是鍛件、鑄件還是型材，只要準備采用數控銑削加工，其加工面均應有較充分的余量。經驗表明，數控銑削中最難保證的是加工面與非加工面之間的尺寸，這一點應該引起特別重視。在這種情況下，如果已確定或準備采用數控銑削，就應事先對毛坯的設計進行必要更改或在設計時就加以充分考慮，即在零件圖紙注明的非加工面處也增加適當余量。 

    ②分析毛坯在安裝定位方面的適應性。 

    主要是考慮毛坯在加工時的安裝定位方面的可靠性與方便性，以便充分發揮數控銑削在一次安裝中加工出許多待加工面。主要是考慮要不要另外增加裝夾余量或工藝凸臺來定位與夾緊，什么地方可以制出工藝孔或要不要另外準備工藝凸耳來特制工藝孔。值得注意的是，對某些看上去很難定位安裝的或缺少定位基準孔與定位面的工件，只要在毛坯上想想辦法，就迎刃而解了。如圖c所示工件，加工上下腹板與內外輪廓時因缺少定位安裝面造成裝夾困準，但只要在上下兩筋上分別增加兩個工藝臺就可以較好地解決該工件的裝夾困難問題。再如圖d所示，該工件缺少定位用的基準孔，用其他方法很難保工件定位精度，如果在圖示位置增加兩個工藝凸耳，在凸耳上制出走位基準孔，這一問題就能得到圓滿的解決。對于增加的工藝凸臺或凸耳，可以在它們完成定位安裴使命后通過補加工去掉。

圖c


圖d 

    ③分析毛坯的余量大小及均勻性。 

    主要是考慮在加工時要不要分層切削，分幾層切削，也要分析加工中與加工后的變形程度，考慮是否應采取預防性措施與補救措施。如對于熱軋中、厚鋁板，經淬火時效后很容易在加工中與加工后變形，最好采用經預拉伸處理后的淬火板坯。