（1）磨削時間短，加工效率高：

由于強力磨削一次切除量大，砂輪與工件接觸弧比常規磨削接觸弧長，金屬去除率高，可由鑄鍛件毛坯直接磨削成形，從而縮短了磨削周期。同時，磨削深度大，工件往復的次數減少，節約了工作臺換向和空磨時間，加工效率比普通磨削高3-5倍，使得強力磨削更能充分發揮機床設備與砂輪的潛力，提高工效。

（2）砂輪不易破碎磨損、工具磨耗小：

由于工作臺進給速度低，磨削的厚度較薄，砂輪單顆有效磨粒上所承受的磨削力小，雖然砂輪輪廓的尖角部分受力較大，且結合軟弱，但磨削力仍不足以使單顆磨粒產生破碎磨損，而只能產生磨損磨耗，能夠較長久地保持砂輪的形狀，從而保證工件較高的形狀精度。當采用CBN砂輪時，可使工件的形狀精度得到進一步提高。

（3）工件精度穩定、加工精度高：

由于砂輪上的磨粒是緩慢地逐步切入工件材料，可大大改善磨削條件，減少磨削振動。加工砂輪與工件接觸弧長，可使磨削振動衰減，減少顫振，使工件表面波紋及表面應力減少，不易產生磨削裂紋。因此，工件的精度比較穩定，加工精度高，型面磨削精度可達2-51.zm，粗糙度一般可達Ra0.631.zm，有的可達Ra0.161.zm。

（4）磨削力和磨削熱較大：

參與磨削的磨粒數量隨著切深的增加而增加，而金屬切除率相應得到提高，磨削力和磨削熱隨之增加。在磨削過程中，砂輪與工件表面接觸弧長，磨削液難以進入磨削區，工件易于燒傷。因此，應正確選擇砂輪和采取減少磨削力與磨削熱的技術措施。

（5）緩進給磨削在加工淬硬材料、耐磨合金和陶瓷材料等難加工材料方面具有獨特優勢，且加工過程中不會產生毛刺。

（6）工具費用低：

緩進給強力磨削中所消耗的工具只有砂輪和修整器，其費用比其它加工方式中的刀具購買、貯存和維修等費用低得多。

（7）節約加工費用，縮短交貨周期：

緩進給強力磨削可以從原材料直接加工到所需尺寸，省去了鑄造、鍛造或擠壓等制坯及精加工節省了加工及庫間搬運費用，縮短了交貨周期。