圖1 隨機量儀的基本組成

2.主要功能 

    測頭就象刀具一樣，平時存放在加工中心的刀庫中，依照不同的要求，在一道加工工序之前或之后調出，再按程序執行自動檢測，從而實現某種功能。概括地說，通過隨機檢測主要可以達到以下目的： 

    刀具狀態的檢測 

    有別于存放在機床刀庫中的測頭，此時是利用設置在機床工作臺面上的測量裝置(測頭)，對刀庫中的刀具按事先設定的尺寸進行對刀測量，同時也能進行刀具破損或安裝型號正確與否的識別。 

    在這種應用場合，檢測信號是采用前述電纜傳送方式輸入接口裝置，或直接與機床數控系統連接。對刀測量裝置有接觸式和非接觸(光學)式兩種，圖2是接觸式的一個示例。

圖2 隨機量儀的對刀檢測

    確定加工狀態：工件找正、參數設定和補償 

    所謂“找正”，是指為了保證工件的正確安裝、定位而采取的相應措施。至于存在“不正”，則既有夾具方面的原因，也有工件自身因素的影響。無疑，加工狀態的找正是確保工件加工質量的基礎。另外，由于受到溫度變化和刀具磨損等漸變因素的作用，加工狀態的穩定性也會發生改變，影響到制成品的質量，故在必要時也需采取補償措施。隨機檢測在期間也發揮了重要的作用。 

    工件的自動檢測 

    在一道工序完畢后，或對所有工序都已完成后的工件進行自動測量，即直接在機床上實施對制成品的檢驗，是隨機檢測的又一種功能。此時，相當于把一臺坐標測量機移到了機床上，顯然，這能大大減少脫機測量的輔助時間，降低質量成本。事實上，現今這種在機測量功能也確已十分強大，除了可進行各種幾何元素的快速檢測外，利用專門開發的軟件還能完成脫機編程，通過在電腦中模擬，還可避免干涉、碰撞等現象的發生。 

    應用實例 

    加工中心多年前在國內機械制造業，包括汽車行業已有所應用，但裝備隨機檢測系統則還是近十年來才出現的現象。由于能顯著提高制造質量、工作效率和降低差錯，在企業、特別是汽車發動機、變速器等工廠的應用日趨增多。以下一些來自生產實際的示例提供了充分的說明。

    例1：溫度補償和刀具磨損補償 

    10 年前，某發動機廠正在驗收一條柔性缸蓋自動生產線，在對其中二臺加工中心幾項關鍵線性尺寸參數進行設備能力評定時，發現機器能力指數都能滿足要求。但當執行過程能力評價時，即對延續二班或更長時間的抽檢數據進行統計分析時，就出現分散性較大，過程能力指數Cp.Cpk值偏低的情況。經剖析可能引起的原因，確認是溫度變化造成的，顯然，不采取補償措施就難以消除由此引起的誤差。最后，通過給機床添加了隨機檢測功能，終于徹底解決了問題。方法是：在刀庫中配一觸發式測頭，根據預先設定的頻次(如1次/10件)，如同一把刀具般地取出，打在安裝工件的夾具上的某一固定位置。由于正確地判斷出這一位置的變化與受控關鍵尺寸之間存在著線性相關，因此就可以根據測得值的變化來調整進刀量，從而有效地實施了補償。 

    同樣地，進行溫度補償或刀具磨損補償也可采用另一種方法。不久前，南方一汽車發動機廠為了確保加工缸蓋上平面后的尺寸精度，采取了將隨機量儀的測頭打在銑削完畢后的工件表面上，按每10件1 次的間隔進行測量。若發現有較大偏差，即根據設定的補償方式自動調整加工參量。一般來說，受溫度變化或刀具磨損的影響而帶來的波動呈現規律性，據此可確定相應的補償方式。

例2：夾具找正

圖3 隨機檢測用于夾具找正 

    圖3所示的加工中心擁有一個碩大的、稱為“交換器”的轉臺，在其直徑方向安裝了兩個“托盤”，其實是兩個用于裝夾工件的回轉工作臺，可背向安裝兩個缸蓋罩殼。兩個工作臺所處位置總是對應機床前、后部的“上下料”和“加工”工位，即當一組工件處于加工工位被順序進行加工時，操作工則在上下料工位從事工序完畢后的卸料和再次上料。“交換器”和“托盤”的回轉精度很高，但前者在交換兩個工作臺位置時，必須先由舉升機構將整個轉臺抬起，然后轉動180°，再落入一依靠錐面匹配的定位裝置。由于工作環境惡劣，難免會有冷卻液帶入的鋁屑、雜物等粘附在定位面上，由此會造成轉臺的微量偏斜，并傳遞到工作臺（“托盤”）和其上的夾具。從圖3可見，被加工的缸蓋罩殼是直立裝夾的，故受偏斜帶來的影響就更大。若不對這一項引起誤差的因素進行監控，將不利于保證工件的質量，為此，安排了隨機檢測的環節，用于夾具的找正。方法是在工作臺上夾具的上部設一基準塊，當工作臺置于機床的加工工位時，在對工件實施切削加工前，動力頭先調出測頭，打在基準塊的小平面上(見圖3所示)，通過與預先的設定值相比較來判斷夾具的狀態，當出現超出允許范圍的偏差時，即通知操作人員或機修人員進行處理。

例3：工件找正

圖4 隨機檢測用于工件找正

    被加工工件是一種新穎汽車發動機上的大型鋁鑄件——鏈輪罩殼，在這臺機床的眾多工序中，對其中4個孔的加工是極為重要的。圖4中，從左至右顯示了這些孔，其中第4個，也是最右側一個正所處在待測(相當于“加工”)位置。為了確保孔的加工質量，在工藝上就必須使刀具的回轉中心與工件毛坯孔的中心保持一致。但從圖中可見，四個孔呈輻射、散布狀，孔徑和中心高又相差很大。在這種情況下，如果仍執行一成不變的加工程序，那么即使是裝夾中的細微差別，或是鑄件自身的一些差異，都會影響孔的制造質量。為此，利用機床的隨機檢測系統在加工前先逐個對每個毛坯孔進行測量。方法是通過在圓周的上下、左右共打4點來精確地確定孔中心的坐標位置，據此，再有針對性地執行各個孔的加工，顯然，經過“工件找正”之后，各孔的制造質量就有了充分保證。此外，在找正的同時，還可以得到鑄孔的毛坯余量，若進一步利用變量編程，還可以實現毛坯余量的自動分配，這樣就既能保證孔加工過程中切削力不會過大，以免損傷機床和刀具，又能提高刀具的耐用度，以使工作效率達到最高。 

    利用隨機量儀進行機內對刀，以及在加工前對夾具、工件實施“找正”，或在加工后通過隨機檢測進行溫度、刀具磨損的補償，凡此種種，不但保證了零件的加工質量，而且能有效地提高生產過程運行的質量水平。