本項目主要講解加工中心操作面板上各個按鍵的功用，使學生掌握加工中心的調整及加工前的準備工作以及程序輸入及修改方法。最后以一個具體零件為例，講解了加工中心加工零件的基本操作過程，使學生對加工中心的操作有一個清楚的認識。

項目一 操作面板及其功能應用 

    加工中心的操作面板由機床控制面板和數控系統操作面板兩部分組成，下面分別作一介紹。

一、機床操作面板 

    主要由操作模式開關、主軸轉速倍率調整開關、進給速度倍率調整開關、快速移動倍率開關以及主軸負載荷表、各種指示燈、各種輔助功能選項開關和手輪等組成。不同機床的操作面板，各開關的位置結構各不相同，但功能及操作方法大同小異，具體可參見數控銑床操作項目相關內容。

二、數控系統操作面板 

    由 CRT 顯示器和操作鍵盤組成，面板功能鍵介紹可參見數控車床操作項目相關內容。

項目二 開機及回原點

一、開機 

    1、首先合上機床總電源開關； 
    2、開穩壓器、氣源等輔助設備電源開關； 
    3、開加工中心控制柜總電源； 
    4、將緊急停止按鈕右旋彈出，開操作面板電源，直到機床準備不足報警消失，則開機完成。

二、機床回原點 

    開機后首先應回機床原點，將模式選擇開關選到回原點上，再選擇快速移動倍率開關到合適倍率上，選擇各軸依次回原點。

三、注意事項 

    1、在開機之前要先檢查機床狀況有無異常，潤滑油是否足夠等，如一切正常，方可開機； 
    2、回原點前要確保各軸在運動時不與工作臺上的夾具或工件發生干涉； 
    3、回原點時一定要注意各軸運動的先后順序。

項目三 工件安裝 

    根據不同的工件要選用不同的夾具，選用夾具的原則： 

    1、定位可靠； 
    2、夾緊力要足夠。 

    安裝夾具前，一定要先將工作臺和夾具清理干凈。夾具裝在工作臺上，要先將夾具通過量表找正找平后，再用螺釘或壓板將夾具壓緊在工作臺上。安裝工件時，也要通過量表找正找平工件。

項目四 刀具裝入刀庫

一、刀具選用 

    加工中心的刀具選用與數控銑床基本類似，在此不再贅述。

二、刀具裝入刀庫的方法及操作 

    當加工所需要的刀具比較多時，要將全部刀具在加工之前根據工藝設計放置到刀庫中，并給每一把刀具設定刀具號碼，然后由程序調用。具體步驟如下： 

    1、將需用的刀具在刀柄上裝夾好，并調整到準確尺寸； 
    2、根據工藝和程序的設計將刀具和刀具號一一對應； 
    3、主軸回 Z 軸零點； 
    4、手動輸入并執行“ T01 M06 ”； 
    5、手動將 1 號刀具裝入主軸，此時主軸上刀具即為 1 號刀具； 
    6、手動輸入并執行“ T02 M06 ”； 
    7、手動將 2 號刀具裝入主軸，此時主軸上刀具即為 2 號刀具； 
    8、其它刀具按照以上步驟依次放入刀庫。

三、注意事項 
    將刀具裝入刀庫中應注意以下問題： 
    1、裝入刀庫的刀具必須與程序中的刀具號一一對應，否則會損傷機床和加工零件； 
    2、只有主軸回到機床零點，才能將主軸上的刀具裝入刀庫，或者將刀庫中的刀具調在主軸上； 
    3、交換刀具時，主軸上的刀具不能與刀庫中的刀具號重號。比如主軸上已是“ 1 ”號刀具，則不能再從刀庫中調“ 1 ”號刀具。

項目五 對刀及刀具補償

一、對刀 

    對刀方法與具體操作同數控銑床。

二、刀具長度補償設置 

    加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的長度和到 Z 坐標零點的距離都不相同，這些距離的差值就是刀具的長度補償值，在加工時要分別進行設置，并記錄在刀具明細表中，以供機床操作人員使用。一般有兩種方法： 

    1、機內設置 

    這種方法不用事先測量每把刀具的長度，而是將所有刀具放入刀庫中后，采用 Z 向設定器依次確定每把刀具在機床坐標系中的位置，具體設定方法又分兩種。 

    （ 1 ）第一種方法 將其中的一把刀具作為標準刀具，找出其它刀具與標準刀具的差值，作為長度補償值。具體操作步驟如下： 
    ①將所有刀具放入刀庫，利用 Z 向設定器確定每把刀具到工件坐標系 Z 向零點的距離，如圖 1 所示的 A 、 B 、 C ，并記錄下來； 
    ②選擇其中一把最長（或最短）、與工件距離最小（或最大）的刀具作為基準刀，如圖 1 中的 T03 （或 T01 ），將其對刀值 C （或 A ）作為工件坐標系的 Z 值，此時 H03=0 ； 
    ③確定其它刀具相對基準刀的長度補償值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正負號由程序中的 G43 或 G44 來確定。 
    ④將獲得的刀具長度補償值對應刀具和刀具號輸入到機床中。 

    （ 2 ）第二種方法 將工件坐標系的 Z 值輸為 0 ，調出刀庫中的每把刀具，通過 Z 向設定器確定每把刀具到工件坐標系 Z 向零點的距離，直接將每把刀具到工件零點的距離值輸到對應的長度補償值代碼中。正負號由程序中的 G43 或 G44 來確定。 

    2、機外刀具預調結合機上對刀 

    這種方法是先在機床外利用刀具預調儀精確測量每把在刀柄上裝夾好的刀具的軸向和徑向尺寸，確定每把刀具的長度補償值，然后在機床上用其中最長或最短的一把刀具進行 Z 向對刀，確定工件坐標系。這種方法對刀精度和效率高，便于工藝文件的編寫及生產組織。

三、刀具半徑補償設置 

    進入刀具補償值的設定頁面，移動光標至輸入值的位置，根據編程指定的刀具，鍵入刀具半徑補償值，按 INPUT 鍵完成刀具半徑補償值的設定。

項目六 程序輸入及調試

一、程序輸入 

    程序的輸入有多種形式，可通過手動數據輸入方式（ MDI ）或通信接口將加工程序輸入機床，也可實行在線加工。

二、程序調試 

    由于加工中心的加工部位比較多，使用的刀具也比較多。為方便加工程序的調試，一般根據加工工藝的安排，針對每把刀具將各個加工部位的加工內容編制為子程序，而主程序主要包含換刀命令和子程序調用命令。 

    程序的調試可利用機床的程序預演功能或以抬刀運行程序方式進行，依次對每個子程序進行單獨調試。在程序調試過程中，可根據實際情況修調進給倍率開關。

項目七 程序運行 

    在程序正式運行之前，要先檢查加工前的準備工作是否完全就緒。確認無誤后，選擇自動加工模式，按下數控啟動鍵運行程序，對工件進行自動加工。 

    在自動運行程序加工過程中，如果出現危險情況時，應迅速按下緊急停止開關或復位鍵，終止運行程序。

項目八 零件檢測 

    將加工好的零件從機床上卸下，根據零件不同尺寸精度、粗糙度、位置度的要求選用不同的檢測工具進行檢測。

項目九 關機 

    零件加工完成后，清理現場，再按與開機相反的順序依次關閉電源。

零件加工實例

一、加工要求 

    零件材料為 LY12 ，單件生產。零件毛坯已加工到尺寸。 
    選用設備： V-80 加工中心

二、準備工作 

    加工以前完成相關準備工作，包括工藝分析及工藝路線設計、刀具及夾具的選擇、程序編制等。

三、操作步驟及內容 

    1、開機，各坐標軸手動回機床原點 
    2、刀具準備 

    根據加工要求選擇Φ20 立銑刀、Φ5中心鉆、Φ8麻花鉆各一把，然后用彈簧夾頭刀柄裝夾Φ20立銑刀，刀具號設為T01，用鉆夾頭刀柄裝夾Φ5中心鉆、Φ8麻花鉆，刀具號設為T02、T03，將對刀工具尋邊器裝在彈簧夾頭刀柄上，刀具號設為 T04 。 
    3 、將已裝夾好刀具的刀柄采用手動方式放入刀庫， 即 

    1 ）輸入 “T01 M06” ，執行 
    2 ）手動將 T01 刀具裝上主軸 
    3 ）按照以上步驟依次將 T02 、 T03 、 T04 放入刀庫 

    4、清潔工作臺，安裝夾具和工件 
    將平口虎鉗清理干凈裝在干凈的工作臺上，通過百分表找正、找平虎鉗，再將工件裝正在虎鉗上。 

    5、對刀，確定并輸入工件坐標系參數 
    1 ）用尋邊器對刀，確定 X 、 Y 向的零偏值，將 X 、 Y 向的零偏值輸入到工件坐標系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值輸為 0 ； 
    2 ）將 Z 軸設定器安放在工件的上表面上，從刀庫中調出 1 號刀具裝上主軸，用這把刀具確定工件坐標系 Z 向零偏值，將 Z 向零偏值輸入到機 床對應的長度補償代碼中， “+” 、 “-” 號由程序中的 G43 、 G44 來確定，如程序中長度補償指令為 G43 ，則輸入 “-” 的 Z 向零偏值到機床對應的長度補償代碼中； 
    3 ）以同樣的步驟將 2 號、 3 號刀具的 Z 向零偏值輸入到機床對應的長度補償代碼中。 

    6、 輸入加工程序 

    將計算機生成好的加工程序通過數據線傳輸到機床數控系統的內存中。 

    7、 調試加工程序 

    采用將工件坐標系沿 +Z 向平移即抬刀運行的方法進行調試。 
    1 ）調試主程序，檢查 3 把刀具是否按照工藝設計完成換刀動作； 
    2 ）分別調試與 3 把刀具對應的 3 個子程序，檢查刀具動作和加工路徑是否正確。 

    8 、自動加工 
    確認程序無誤后，把工件坐標系的 Z 值恢復原值，將快速移動倍率開關、切削進給倍率開關打到低檔，按下數控啟動鍵運行程序，開始加工。加工過程中注意觀察刀具軌跡和剩余移動距離。 
    9、取下工件，進行檢測 
    選擇游標卡尺進行尺寸檢測，檢測完后進行質量分析。 
    10、清理加工現場 
    11、關機