第1章 機械基礎
1．3．1 選擇題
1．C 2．B 3．B 4．A 5．B
6．D 7．D 8．D 9．C 10．B
11．A 12．C 13．C 14．C 15．A
16．C 17．C 18．A 19．C 20．D
21．C 22．C 23．A 24．A 25．B
26．C 27．A 28．D 29．D 30．C
31．A 32．C 33．A 34．A 35．B
36．C 37．B 38．D 39．A 40．A
41．C 42．A 43．C 44．C 45．C
46．B 47．B 48．B 49．A 50．A
51．B 52．B 53．D 54．B 55．C
56．B 57．B 58．A 59．A 60．A

1．3．2 判斷題
正確的請在括號內打“√”，錯誤的打“×”。
1．× 2．× 3．√ 4．√ 5．×
6．× 7．√ 8．√ 9．√ 10．×
11．× 12．× 13．√ 14．× 15．√
16．√ 17．× 18．× 19．× 20．√
21．√ 22．× 23．× 24．× 25．×
26．√ 27．√ 28．× 29．× 30．×
31．√ 32．√ 33．× 34．× 35．×
36．√ 37．√ 38．√ 39．× 40．×
41．× 42．√ 43．√ 44．√ 45．×
46．× 47．√ 48．√ 49．× 50．×
51．× 52．× 53．× 54．√ 55．×
56．× 57．× 58．√ 59．× 60．×
61．√ 62．√ 63．√ 64．√ 65．×
66．√ 67．× 68．√ 69．√ 70．√

1．3．3 簡答題
1．答：



2．答：
（1）交換齒輪軸、45鋼、1：1
（2）3、2、折斷、移出剖面
（3）螺紋、6、14、右旋
（4）10、5、3、2、3．2
（5）φ25、φ25.0065、φ24.9935、0.013
（6）1×45o、6.3
（7）φ25圓柱表面、φ20圓柱、φ25圓柱、徑向圓跳動、0.01

3．答：指金屬材料在外力作用下表現出來的特性。彈性、朔性、硬度、強度、韌性。

4．答：鋼的熱處理就是將鋼在固體狀態下通過加熱、保溫和以不同的方式冷卻，改變鋼的內部組織結構，從而獲得所需性能的一種工藝方法。
退火、正火、淬火、回火。

5．答：機構傳動到死點位置時會靜止不動，通常利用構件的慣性克服。


6．答：凸輪機構一般由凸輪、從動件和機架組成。

7．答：帶傳動中，V帶長期在拉力的作用下，會發生塑性變形而伸長，導致帶的松弛和初拉力的減小，從而使傳動能力降低，甚至引起打滑而不能保證正常工作因此，必須及時進行張緊，才能保證帶一直處于正常的工作狀態。
常見的張緊裝置有1 定期調整中心距的張緊裝置。當發現初拉力不足時，即可用調節螺釘來調整 增大 中心距，使張緊力達到預定的要求。這是結構簡單、調整方便、應用最普遍的一種張緊裝置。2 利用電機和托架的自重產生對固定支座支承點O的轉矩而使帶始終處于張緊狀態，適用于小功率傳動的自動張緊裝置。3 采用張緊輪的張緊裝置，用于中心距不可調的場合。

8．答：鍵聯接的功用就是將軸與軸上轉動零件聯接起來并傳遞運動和動力。

9．答：花鍵聯接特點是：
1)由多個鍵齒同時工作，受擠壓面積大，故承載力高；
2)軸與軸上的零件對中性好，沿軸向移動時導向性好；
3)鍵齒槽淺，對軸強度削弱較小；
4)花鍵加工復雜，需專用設備。
由上敘知，花鍵聯接廣泛用于載荷較大、定心精度要求高的各種機械設備中，如汽車、飛機、機床等。

10．答：銷聯接主要用來固定零件間的相互位置，構成可拆聯接；也可用于軸和輪轂或其它零件的聯接，以傳遞較小的載荷；有時還可用作安全裝置中的過載剪切元件。

11．答：細牙螺紋的螺距較小，相對強度大。常用于薄壁零件的聯接或受變載荷有沖擊振動的聯接中。

12．答：軸的功用主要是支承旋轉的機械零件，并傳遞運動和動力
軸承是軸的支承件，有時也可以支承繞軸轉動的零件。

13．答：蝸桿傳動主要由蝸桿和蝸輪組成。常用于傳遞空間交錯軸間的運動和動力，一般兩軸交錯角為90°。
蝸桿傳動的特點；①傳動比大且準確。②工作平穩，無噪音。③具有自鎖性。④效率低、磨損大。

14．答：凸輪機構的優點是：只要設計適當的凸輪輪廓，便可使從動件得到所需的運動規律；結構簡單、設計簡便、工作可靠。缺點是：凸輪機構為高副傳動，接觸應力大，易磨損，多用于傳力不大的控制機構。

15．答：鏈傳動與齒輪傳動相比，鏈傳動的制造與安裝精度要求較低。鏈輪輪齒受力情況好，承載能力大，有一定緩沖和減振性能，中心距較大而且結構簡單。
鏈傳動與帶傳動相比，鏈傳動的平均傳動比準確，傳動效率較高，鏈條對軸的拉力較小。同樣使用條件下它的結構尺寸更為緊湊，并能在惡劣環境條件下工作。
鏈傳動通常應用中心距較大、平均傳動比要求準確的場合，特別是在環境惡劣的開式傳動與低速重載方面大量應用。

第2章 機械加工基礎
2．3．1 選擇題
1．C 2．C 3．D 4．B 5．D
6．C 7．C 8．B 9．C 10．B
11．B 12．C 13．B 14．B 15．B
16．A 17．A 18．C 19．C 20．B
21．B 22．B 23．B 24．D 25．C
26．B 27．B 28．A 29．C 30．B
31．A 32．C 33．B 34．D 35．A
36．A 37．A 38．A 39．B 40．A
41．A 42．A 43．B 44．A 45．C
46．A 47．C 48．D 49．B 50．C
51．C 52．C 53．B 54．B 55．C
56．C 57．B 58．A 59．A 60．C
61．D 62．A 63．B 64．D 65．B
66．D 67．C 68．A 69．C 70．A
71．D 72．B 73．A 74．A 75．A
76．C 77．C 78．B 79．C 80．B
81．C 82．A 83．B 84．A 85．A
86．A 87．B 88．C 89．C 90．B
2．3．2 判斷題
正確的請在括號內打“√”，錯誤的打“×”。
1．× 2．× 3．√ 4．√ 5．×
6．× 7．√ 8．× 9．√ 10．√
11．× 12．× 13．√ 14．× 15．×
16．√ 17．× 18．√ 19．× 20．×
21．√ 22．√ 23．× 24．× 25．√

2．3．3 簡答題
1．答：高的硬度和耐磨性；足夠的強度與韌性；良好的耐熱性和導熱性；良好的工藝性；經濟性。

2．答：在中速或較低切削速度范圍內，切削一般鋼材或其它塑性金屬材料，而又能形成帶狀切屑時，常在切削刃口附近粘結著一硬度很高，通常是工件材料硬度的2～3.5倍的楔狀金屬塊，它包圍著切削刃口且覆蓋部分前刀面，這種楔狀金屬塊稱為積屑瘤。
積屑瘤的影響：增大前角，降低切削力；增大了切削厚度；影響表面粗糙度；影響刀具耐用度。

3．答：工件材料的強度和硬度低時，由于切削力不大，為了使切削刃鋒利，可以選用較大的甚至很大的前角。加工特別硬的工件材料時，應選用很小的前角，甚至選用負前角。
加工塑性材料時，特別是加工硬化嚴重的材料 如不銹鋼等 ，為了減小切屑變形和刀具磨損，應選用較大的前角。
一般加工塑性金屬材料，如軟鋼、銅、鋁等，在切削厚度較小、切削速度較高、刀具前角比較大時，容易得到這種切削。形成帶狀切屑時，切削過程比較平穩，切削力波動小，加工表面質量高。
增大前角，切削刃鋒利，切削變形小、切削輕快、切削溫度低、刀具磨損小和加工表面質量高。但過大前角，刀具切削部分和切削刃剛度和強度差，切削溫度高，刀具易磨損或破損，刀具壽命低。因此，前角應有一個最佳數值。

4．答： 順序是：ap,f,vc。
粗加工時ap,f,盡量大，然后選擇最佳的切削速度
精加工時：合適的ap ，較小的f ，較高的vc。

5．答： (1)冷卻作用 (2)潤滑作用(3)清洗作用(4)防銹作用
切削液的種類有三大類：水溶液、乳化液、切削油。
水溶液：主要成分是水，冷卻性能好，被廣泛用于磨削及粗加工中；
乳化液：是水中加入乳化油攪拌而成的乳白色液體，起冷卻、潤滑作用。
切削油：起冷卻、潤滑、防銹作用。

6．答：切削速度提高一倍，切削溫度約增加30%～40%；進給量加大一倍，切削溫度增加15%～20%；切削深度加大一倍，切削溫度增加5%～8%；

7．答：
1）銑刀——指端銑刀，用于加工平面。
2）立銑刀——用于加工平面凹槽、階臺面以及加工成形表面。立銑刀圓柱面上的切削刃是主切削刃，端面上的切削刃沒有通過中心，是副切削刃。工作時不宜作軸向進給運動。
3）鍵槽銑刀——用于加工圓頭封閉鍵槽。它有兩個刀齒，圓柱面和端面上都有切削刃，端面切削刃延至中心，工作時能沿軸線作進給運動。
4）鼓形銑刀——加工斜面，如模具的拔模面。
5）成型銑刀——加工成型面。
圓柱形銑刀用于加工平面，分粗齒和細齒兩種。粗齒圓柱形銑刀具有齒數少、刀齒強度高、容屑空間大，重磨次數多等特點，適用于粗加工。細齒圓柱形銑刀齒數多、工作平穩，適用于精加工。

8．答：銑刀的旋轉方向與工件的進給方向相反，叫做逆銑。銑刀的旋轉方向與工件的進給方向相同，叫做順銑。

9．答：按照加工要求應該限制的自由度沒有被限制的定位稱為欠定位。欠定位是不允許的。因為欠定位保證不了工件的加工要求。

10．答：工件的一個或幾個自由度被不同的定位元件重復限制的定位稱為過定位。
當過定位導致工件或定位元件變形，影響加工精度時，應嚴禁采用，但當過定位不影響工件的正確定位，對提高加工精度有利時，也可以采用。是否采用要根據具體情況而定。

11．答：有些零件的加工，為了裝夾方便或易于實現基準統一，人為地造成一種定位基準，稱為輔助基準。

12．答：如果是點接觸，限制了1個自由度，Z軸的移動；
如果是圓柱接觸，限制了5個自由度，X、Y軸的移動和轉動，Z軸的移動；

13．答：工件的端面，即底面限制了3個自由度，X、Y軸的轉動，Z軸的移動；
工件的圓柱孔，限制了2個自由度，X、Y軸的移動。
定位方案：以工件的端面及圓孔定位。

14．答：三爪卡盤、軟爪、彈簧夾套、四爪卡盤。

15．答：1）夾緊過程中，不改變工件定位后所占據的正確位置。2）夾緊力的大小適當。既要保證工件在加工過程中其位置穩定不變、振動小，又要使工件不產生過大的夾緊變形。3）操作方便、省力、安全。4）夾緊裝置的自動化程度及復雜程度應與工件的產量和批量相適應。

16．答：圓柱心軸、小錐度心軸、圓錐心軸、螺紋心軸、花鍵心軸。

17．答：略

18． 答：在數控機床上加工零件時，為了保證加工精度，必須先使工件在機床上占據一個正確的位置，即定位，然后將其夾緊。這種定位與夾緊的過程稱為工件的裝夾。

19．答：機床夾具由四部分組成。
1）定位裝置 定位裝置是由定位元件及其組合而構成。它用于確定工件在夾具中的正確位置。圓柱銷、菱形銷。2）夾緊裝置 夾緊裝置用于保證工件在夾具中的既定位置，使其在外力作用下不致產生移動。壓板、螺母、墊圈、彈簧。3）夾具體 用于連接夾具各元件機裝置，使其成為一個整體的基礎件，以保證夾具的精度和剛度。4）其它元件和裝置 定位鍵、操作件、分度裝置等

20．答：定位誤差是指由工件所造成的加工面相對其工序基準的位置誤差。

第3章 機械加工工藝
3．3．1 選擇題
1．D 2．C 3．C 4．B 5．C
6．A 7．B 8．C 9．B 10．A
11．D 12．A 13．C 14．A 15．A
16．C 17．B 18．B 19．B 20．C
21．A 22．C 23．A 24．C 25．B
26．A 27．B 28．A 29．B 30．B
31．B 32．C 33．B 34．A 35．B
36．B 37．B 38．D 39．A 40．B
41．B 42．B 43．C 44．B 45．C
46．A 47．B 48．B 49．D 50．A
51．C 52．B 53．B 54．B 55．D
56．B 57．C 58．B 59．B 60．C
61．A 62．A 63．C 64．A 65．A
66．A 67．A 68．B 69．C 70．C
71．B 72．B 73．D 74．C 75．D
76．C 77．A 78．A 79．A 80．A

3．3．2 判斷題
正確的請在括號內打“√”，錯誤的打“×”。
1．× 2．× 3．× 4．√ 5．×
6．√ 7．√ 8．× 9．√ 10．√
11．√ 12．× 13．√ 14．× 15．√
16．× 17．√ 18．√ 19．√ 20．√
21．√ 22．√ 23．× 24．√ 25．√
26．× 27．√ 28．√

3．3．3 簡答題
1．答：機械產品的生產過程是將原材料轉變為成品的全過程。在生產過程中改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品的過程，稱為工藝過程。

2．答：一個或一組工人，在一個工作地對同一個或同時對幾個工件所連續完成的那一部分工藝過程，稱為工序。為了完成一定的工序內容，一次裝夾工件后，工件 或裝配單元 與夾具或設備的可動部分一起相對刀具或設備的固定部分所占據的每一個位置稱為工位。工步是指加工表面 或裝配時的聯接表面 和加工 或裝配 工具不變的條件下所完成的那部分工藝過程。行程，又稱進給次數，有工作行程和空行程。工作行程是指刀具以加工進給速度相對工件所完成一次進給運動的工步部分；空行程是指刀具以非加工進給速度相對工件所完成一次進給運動的工步部分。

3．答：在選擇毛坯種類及制造方法時，應考慮下列因素：
１）零件材料及其力學性能； ２）零件的結構形狀與外形尺寸； ３）生產類型； ４）現有生產條件； ５）充分考慮利用新工藝、新技術的可能性。

4．答：
一）粗基準的選擇
1）為保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選擇不加工表面為粗基準。
2）為保證重要加工面的余量均勻，應選擇重要加工面為粗基準。
3）為保證各加工面都有足夠的加工余量，應選擇毛坯余量最小的面作為粗基準。
4）粗基準比較粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不應重復使用。
5）作為粗基準的表面，應盡量平整，沒有澆口、冒口或飛邊等其他缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。
二）精基準的選擇
1）基準重合原則 選擇加工表面的設計基準作為定為基準，稱為基準重合原則。
2）基準統一原則 當工件以某一組精基準可以比較方便地加工其它各表面時，應盡可能在多數工序中采用此同一組精基準定位，這就是基準統一原則。
3）自為基準原則 某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。
4）互為基準原則 為使各加工表面之間有較高的位置精度，又為了使其加工余量小而均勻，可采用兩個表面互為基準反復加工，稱為互為基準。
除了上述四條原則外，選擇精基準時，還應考慮所選精基準能使工件定位準確、穩定，裝夾方便，進而使夾具結構簡單、操作方便。 5．答：安排機械加工工序應遵循下列原則：①劃分加工階段；②先加工基準面；③先面后孔；④次要表面穿插在各加工階段進行。
6．答：工件的加工質量要求較高時，都應劃分加工階段。一般可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。如果加工精度和表面粗糙度要求特別高時，還可增設光整加工和超精密加工階段。
工藝過程中劃分加工階段的原因是：保證加工質量；合理使用設備；便于安排熱處理工序，使冷熱加工配合得更好；便于及時發現毛坯的缺陷。
7．答：熱處理的目的是提高材料的力學性能，消除殘余應力和改善金屬的加工性能。
預備熱處理的目的是改善加工性能、消除內應力和為最終熱淚盈眶處理準備良好的金相組織。其處理工藝有退火、正火、時效、調質等。退火和正火用于經過熱加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳鋼和合金鋼，為降低金屬的硬度使其易于切削，常采用退火處理；含碳量低于0.5%的碳鋼或合金鋼，為避免硬度過低切削時粘刀而采用正火處理。退火和正火尚能細化晶粒，均勻組織，為以后的熱處理作好準備。退火和正火常安排在毛坯制造之后，粗加工之前進行。時效處理主要用于消除毛坯制造和機械加工過程中所產生的內應力，最好安排在粗加工之后、半精加工之前進行。為了避免過多的運輸工作量，對于精度要求不太高的零件，一般在粗加工之前安排一次時效處理即可。但對于高精度的復雜鑄件 如坐標鏜床的箱體等 ，應安排兩次時效工序，即：鑄造→粗加工→時效→半精加工→時效→精加工。簡單鑄件一般或不進行時效處理。除鑄件外，對于一些剛性差的精密零件 如精密絲杠 ，為消除加工中產生的內應力，穩定零件的加工精度，常在粗加工、半精加工、精加工之間安排多次時效處理。有些軸類零件加工在校直工序后也要求安排時效處理。調質處理常安排在粗加工之后，半精加工之前進行。
最終熱處理的目的是提高零件材料的硬度、耐磨性和強度等力學性能。處理工藝包括淬火、滲碳淬火、滲氮等。

8．答：主軸的回轉精度，是指主軸的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線 實際回轉軸線的對稱中心，在規定測量平面內的變動量。變動量越小，主軸回轉精度越高，反之越低。
主軸的回轉誤差可分為三種基本形式：
軸向竄動——瞬時回轉軸線沿平均回轉軸線方向的軸向運動。
徑向跳動——瞬時回轉軸線始終平行于平均回轉軸線方向的徑向運動。
角度擺動——瞬時回轉軸線與平均回轉軸線成一傾斜角度，但其交點位置固定不變的運動。
影響主軸回轉運動誤差的主要因素有：主軸誤差、軸承誤差。
其誤差直接影響工件的加工精度，尤其是在精加工時，機床主軸的回轉誤差往往是影響工件圓度的主要因素。

9．答：表面層的硬化程度取決于產生塑性變形的力、變形時的溫度。力越大，塑性變形越大，產生的硬化程度也越大。變形速度越大，塑性變形越不充分，產生的硬化程度也就相應減小。變形時的溫度影響塑性變形程度，溫度高硬化程度減小。
影響表面層加工硬化的因素，可以從三個方面來分析：①切削力越大，塑性變形越大，硬化程度越大，硬化層深度也越大。因此，增大進給量，切削深度和減小刀具前角，都會增大切削力，使加工硬化嚴重。
②切削溫度越高，軟化作用增大，使得冷硬作用減小。
③當變形速度很快 即切削速度很高 時，塑性變形可能跟不上，這樣塑性變形將不充分，因此硬化層深度和硬化程度都減小。
10．答：（1）工藝系統的幾何誤差；（2）工藝系統的受力變形；（3）工藝系統的熱變形；（4）工件殘余應力所引起的誤差。
第4章 數控技術應用
4．3．1 選擇題
1．C 2．C 3．C 4．B 5．C
6．A 7．A 8．D 9．A 10．B
11．C 12．B 13．B 14．C 15．A
16．B 17．A 18．B 19．D 20．D
21．D 22．A 23．B 24．D 25．C
26．B 27．D 28．C 29．B 30．A
31．A 32．C 33．B 34．A 35．C
36．B 37．D 38．C 39．A 40．D
41．C 42．B 43．A 44．D 45．D
46．C 47．A 48．A 49．A 50．C
51．B 52．C 53．B 54．B 55．B
56．D 57．C 58．A 59．A 60．A
61．A 62．B 63．A 64．C 65．B
66．A 67．C 68．A 69．D 70．A
71．B 72．A 73．D 74．A 75．A
76．C 77．B 78．C 79．B 80．A
81．C 82．C 83．C 84．A 85．B
86．C 87．D 88．B 89．D 90．B
91．B 92．C 93．D 94．B 95．B
96．B 97．D 98．C 99．D 100．C
101．A 102．A 103．C 104．D 105．C
106．D 107．A 108．B 109．A 110．C
111．C 112．A 113．A 114．C 115．C
4．3．2 判斷題
1．× 2．√ 3．× 4．√ 5．√
6．√ 7．√ 8．√ 9．× 10．√
11．× 12．√ 13．√ 14．× 15．×
16．× 17．√ 18．× 19．√ 20．×
21．√ 22．√ 23．× 24．× 25．×
26．× 27．√ 28．× 29．√ 30．×
31．× 32．× 33．× 34．√ 35．×
36．√ 37．× 38．√ 39．× 40．×
41．√ 42．× 43．× 44．√ 45．×
46．√ 47．√ 48．× 49．√ 50．√
51．√ 52．× 53．√ 54．× 55．×
56．× 57．× 58．√ 59．√ 60．√
61．√ 62．× 63．× 64．× 65．×
66．√ 67．× 68．√ 69．√ 70．×
71．× 72．√ 73．× 74．√ 75．×
76．√ 77．√ 78．√ 79．√ 80．×
81．× 82．√ 83．√ 84．× 85．×
86．× 87．√ 88．× 89．× 90．×
91．√ 92．√ 93．× 94．√ 95．×
96．× 97．× 98．√ 99．× 100．×
101．√ 102．√ 103．√ 104．× 105．√
106．× 107．√ 108．√ 109．× 110．×
111．× 112．× 113．√ 114．× 115．×
116．√ 117．√ 118．√ 119．× 120．√
121．√ 122．√ 123．× 124．√
4．3．3 簡答題
1．答：數控是采用數字化信息對機床的運動及其加工過程進行控制的方法。
應用數控技術對加工過程進行控制的機床稱為數控機床。
2．答：數控機床主要由輸入、輸出裝置、數控裝置、伺服系統、機床本體組成。
數控機床與普通機床相比特點是：柔性高；加工精度高；加工質量穩定、可靠；生產率高；改善勞動條件；有利于生產管理現代化。 3．答： 車削加工中心是在普通臥式數控車床的基礎上，增加了C軸 刀具的旋轉 和動力頭，更高級的車削加工中心還帶有刀庫。除工件作旋轉運動外，車削加工中心還可控制刀具作縱、橫向進給運動和旋轉運動，其加工能力大大增強，除可以進行一般車削外，還可以進行徑向和軸向銑削、曲面銑削、中心線不在零件回轉中心的孔和徑向孔的鉆削等加工。
4．答：銑削加工中心按結構形式可分為立式加工中心、臥式加工中心。
立式加工中心，其主軸處于垂直位置，它能完成銑削、鏜削、鉆削、攻絲和切削螺紋等工序。立式加工中心最少是三軸二聯動，一般可實現三軸三聯動，有的可進行五軸、六軸聯動控制，完成復雜零件的加工。立式加工中心最適宜加工高度方向尺寸相對較小的工件，一般情況下，除底部不能加工外，其余五個面都可以用不同的刀具進行輪廓和表面加工。
臥式加工中心，其主軸處于水平位置。一般的臥式加工中心有三個到五個坐標軸，常配有一個回轉軸。臥式加工中心的結構比立式加工中心復雜，體積和占地面積較大，價格較高。臥式加工中心適宜加工有多個加工面的大型零件或高度尺寸較大的零件。

5．答：數控車床的主運動是工件作旋轉運動，進給運動為刀具作縱、橫向運動。
數控銑床的主運動是刀具作旋轉運動，進給運動為工作臺作縱、橫向運動、主軸箱作上下垂直運動。
6．答：數控加工具有以下特點：1）可以加工具有復雜型面的工件；2）加工精度高，質量穩定；3）生產率高；4）改善勞動條件；5）有利于生產管理現代化；6）數控加工是CAD/CAM技術和先進制造技術的基礎。

7．答：由數控加工的特點可以看出，適于數控加工的零件包括：
1）多品種、單件小批量生產的零件或新產品試制中的零件；2）幾何形狀復雜的零件；3）精度及表面粗糙度要求高的零件；4）加工過程中需要進行多工序加工的零件；5）用普通機床加工時，需要昂貴工裝設備 工具、夾具和模具的零件。

8．答：1）選擇適合在數控機床上加工的零件，確定工序內容；2）分析零件圖及其結構工藝性，明確加工內容及技術要求；3）根據零件圖進行數控加工的工藝分析，確定加工方案、工藝參數和工藝裝備等；4）用規定的程序代碼和格式編寫零件加工程序，或用CAD/CAM軟件直接生成零件的加工程序文件；5）輸入加工程序，對加工程序進行校驗和修改；6）通過對機床的正確操作，運行程序，完成零件的加工。
9．答：對數控進給伺服系統的要求是高的精度，寬的調速范圍，快的響應速度，好的穩定性，大的轉矩輸出。
10．答：數控機床的機械結構特點是：靜、動剛度高；抗振性高；靈敏度高；熱穩定性好；自動化程度高、操作方便。
11．答：1）刀具相對零件運動的原則；2）標準坐標系采用右手直角笛卡兒坐標系；3）沿主軸軸線，刀具遠離工件的運動方向為Z軸的正方向。
12．答： 1）機床原點：現代數控機床都有一個基準位置，稱為機床原點或機床絕對原點，是機床制造商設置在機床上的一個物理位置，其作用是使機床與控制系統同步，建立測量機床運動坐標的起始點。
2）機床參考點：在CNC機床上，設有特定的機械位置，它是機床制造商在機床上用行程開關設置的一個物理位置，與機床原點的相對位置是固定，在這個位置上交換刀具及設定坐標系。
3）編程原點：是編程人員在數控編程過程中定義在工件上的幾何基準點。
13．答：1）絕對坐標指刀具運動過程中所有的刀具位置的坐標值是以一個固定的程序原點為基準，即刀具運動的位置坐標是指刀具相對于程序原點的坐標。2）相對坐標指刀具運動位置的坐標值是相對于前一位置來計算的增量。
14．答：數控機床的主機部分與普通機床相比，其主要區別是：首先數控機床采用的是高性能進給和主軸系統，因此傳動系統結構簡單，傳動鏈短。其次為了適應數控機床連續、自動加工的要求，機械結構要有較高的動態剛度和較小的阻尼，并且應具有耐磨性好、熱變形小的特點。第三數控機床更多地使用高效傳動部件，如滾珠絲杠副、直線滾動導軌等部件。
第5章 數控鏜銑削工藝與編程
5．3．1 選擇題
1．C 2．A 3．B 4．A 5．B
6．D 7．B 8．D 9．A 10．A
11．B 12．D 13．B 14．C 15．A
16．D 17．D 18．A 19．C 20．C
21．A 22．D 23．C 24．C 25．D
26．B 27．C 28．C 29．A 30．A
31．B 32．C 33．C 34．A 35．B
36．B 37．C 38．B 39．A 40．B
41．D 42．B 43．C 44．C 45．B
46．B 47．B 48．B 49．B 50．A
51．A 52．B 53．B 54．C 55．A
56．D 57．A 58．B 59．C 60．B
61．D 62．D 63．A 64．C 65．B
66．A 67．B 68．A 69．B 70．C
71．D 72．B 73．D 74．A 75．C
76．B 77．C 78．C 79．A 80．B
81．C 82．B 83．C 84．C 85．A
86．A 87．B 88．B 89．B 90．A
5．3．2 判斷題
1．√ 2．× 3．× 4．× 5．√
6．× 7．√ 8．√ 9．√ 10．×
11．× 12．√ 13．√ 14．√ 15．×
16．√ 17．√ 18．√ 19．× 20．√
21．√ 22．× 23．× 24．√ 25．×
26．√ 27．√ 28．× 29．√ 30．×
31．× 32．× 33．√ 34．√ 35．×
36．× 37．√ 38．× 39．× 40．×
41．√ 42．× 43．√ 44．× 45．×
46．× 47．√ 48．× 49．√ 50．×
51．√ 52．√ 53．× 54．√ 55．×
56．× 57．× 58．√ 59．√ 60．×

5．3．3 簡答題
1．答：刀具補償作用：簡化零件的數控加工編程，使數控程序與刀具半徑和刀具長度盡量無關，編程人員按照零件的輪廓形狀進行編程，在加工過程中，CNC系統根據零件的輪廓形狀和使用的刀具數據進行自動計算，完成零件的加工。

2．答：數控機對刀具的要求有如下幾點：①刀具必須具有承受高速切削和強力切削的能力。②刀具要有較高的精度。③要求刀具、刀片的品種、規格要多。④要有比較完善的工具系統。⑤要盡可能配備對刀儀。

3．答：選擇數控機床的走刀路線應注意以下幾點：①盡量減少空走刀行程、提高生產效率。②有利于坐標值的計算，以減少編程工作量和計算誤差，提高可靠性。③能保證加工零件的精度和表面粗糙度要求。特別是程序的起點選擇應盡量選擇在圖樣的尺寸基準點上，便于編程和檢查，同時還要考慮到這一點應是容易找出、便于檢查的部位。

4．答：①采用加長柄刀具；②采用小直徑專用夾頭；③對夾具設計提出特殊要求；④或此道工序不加工。

5．答：①提高機床導軌的直線度、平行度；②定期檢測機床工作臺的水平；③提高機床三坐標軸之間的垂直度；④提高主軸與工作臺的垂直度；⑤提高主軸的回轉精度及回轉剛度。

第6章 數控車削工藝與編程
6．3．1 選擇題
1．A 2．A 3．C 4．B 5．D
6．C 7．C 8．B 9．C 10．C
11．B 12．A 13．B 14．B 15．B
16．B 17．C 18．C 19．B 20．A
21．A 22．C 23．C 24．C 25．B
26．B 27．C 28．A 29．A 30．D31．D 32．B 33．D 34．D 35．A
36．B 37．B 38．A 39．B 40．C
6．3．2 判斷題
1．× 2．√ 3．× 4．√ 5．×
6．× 7．× 8．× 9．√ 10．√11．√ 12．√ 13．√ 14．× 15．×16．× 17．√ 18．√ 19．√ 20．×21．× 22．× 23．√ 24．× 25．√
26．√ 27．√ 28．× 29．√ 30．√
6．3．3 簡答題
1．答：編程格式為：G32 X（U）__ Z（W）__ F__ ，其中， X（U）、Z（W）是螺紋終點坐標；
F是螺紋螺距。

2．答：編程格式為G50 X Z ，X、Z表示刀具起點在工件坐標系中的坐標值，運行加工程序前，刀具要位于程序設置的起點位置。
3．答：加工細長軸的關鍵是防止彎曲變形。采取的措施：
1）正確使用中心架及跟刀架以提高工件的剛性；
2）防止工件受切削熱影響產生熱脹而產生彎曲，采用彈性頂尖有效補償；
3）加注充分切削液充分冷卻工件，減少工件的溫升影響；
4）合理選擇車刀幾何形狀與角度，如采用大前角、90o偏刀、小的刀尖圓弧及正刃傾角。目的是減少切削徑向分力與切削熱。

4． 答： 1）車削短小薄壁工件，為保證零件內外圓軸線的同軸度采用一次裝夾加工，車成后切斷；
2）中等和較大的單件毛坯加工中為了減少切削力和切削熱的影響，應粗、精加工工序分開進行，使粗加工產生的變形在精加工中可以得到糾正；
3）為減少夾緊力使工件變形的措施：
①以外圓表面為定位夾緊時，可采用扇形軟卡爪或開縫套筒或彈簧夾頭，以增大裝夾接觸面積，使夾緊力均勻分布；
②以內孔表面為定位夾緊時，可采用心軸或彈性脹力心軸；
③在花盤上車削薄壁工件，應采用軸向夾緊，使夾緊力沿工件軸向分布。

5．加工細長軸有哪些關鍵技術問題？采取什么措施？
答：加工細長軸的關鍵是防止彎曲變形。采取的措施：
1）正確使用中心架及跟刀架以提高工件的剛性；
2）防止工件受切削熱影響產生熱脹而產生彎曲，采用彈性頂尖有效補償；
3）加注充分切削液充分冷卻工件，減少工件的溫升影響；
4）合理選擇車刀幾何形狀與角度，如采用大前角、90o偏刀、小的刀尖圓弧及正刃傾角。目的是減少切削徑向分力與切削熱。
第7章 數控機床的操作與維護
7．3．1 選擇題
請將正確答案的代號填入括號內。
1．B 2．C 3．B 4．D 5．B
6．A 7．B 8．D 9．D 10．B
11．B 12．B 13．C 14．C 15．C
16．C 17．A 18．B 19．D 20．C
21．C 22．D 23．A 24．B 25．C
26．D 27．B 28．A
7．3．2 判斷題
正確的請在括號內打“√”，錯誤的打“×”。
1．√ 2．× 3．√ 4．× 5．√
6．×
第8章 工件的測量
8．3．1 選擇題
請將正確答案的代號填入括號內。
1．A 2．B 3．C 4．C 5．C
6．A 7．C 8．B 9．B 10．C
8．3．2判斷題
1．√ 2．× 3．× 4．√ 5．√
6．× 7．× 8．√ 9．√ 10．√